BMW fertigt Baukastenmotoren in München

Pia Krix

Um Synergien bei Produktionsanlagen, Einkauf und Fertigung zu heben, setzt der Autohersteller auf einen Baukasten für Drei-, Vier- und Sechszylinder-Aggregate. Die Einsparungen sind hoch.

Donnerstag, 5. Juni 2014, 19.14 Uhr

München. Egal ob Drei-, Vier- oder Sechszylinder, ob Diesel oder Benziner – BMW hat einen neuen Baukasten konstruiert, der für alle Aggregate gilt. Das traditionsreiche Motorenwerk in München gilt als Leitwerk für die Fertigung von Drei- und Vier-Zylinder-Benzinmotoren. BMW investierte im vergangenen Jahr rund 50 Millionen Euro in die Münchener Motorenproduktion, davon wiederum rund zwei Drittel in die neue Fertigungsstraße für Baukastenmotoren.

Aktuell entstehen pro Tag mehr als 2000 Motoren in München, davon über 850 aus dem neuen Baukasten. 2013 fertigten die rund 1300 Mitarbeiter in der Münchener Motorenproduktion insgesamt rund 465.000 Aggregate, davon bereits gut 4000 Baukastenmotoren. Im letzten Jahr begann bereits die Auslieferung der ersten Drei-Zylinder-Motoren für den neuen Mini an den Standort Oxford.

Die BMW Group hat im vergangenen Jahr nach eigenen Angaben knapp 400 Millionen Euro in die Motorenstandorte München, Steyr (Österreich), Hams Hall (Großbritannien) sowie Shenyang (China) investiert. Davon gingen standortübergreifend rund 180 Millionen Euro in die Produktionsinfrastruktur für Baukastenmotoren. In der Motorenproduktion beschäftigt der Konzern derzeit weltweit etwa 4300 Mitarbeiter.

Aufbau der Produktionslinien in München, Hams Hall und Steyr

Der Aufbau und der Anlauf der Fertigungslinien fanden von Herbst 2012 bis Jahresende 2013 gleichzeitig in München, Hams Hall und Steyr statt. An den drei Motormontagestandorten wurden weitgehend identische Fertigungsanlagen gebaut. "Mit unserem neuen Motorenbaukasten können wir in München, Hams Hall und Steyr gleichzeitig Drei-, Vier- und Sechs-Zylinder-Otto- und Dieselaggregate in unterschiedlichen Leistungsstufen produzieren", sagt Ilka Horstmeier, Leiterin Planung und Produktion Antriebssysteme bei BMW. "Durch die Fertigung im Werkeverbund lassen sich optimale Wertströme realisieren. Hinzu kommen ein gemeinsames Qualitätsverständnis sowie gleiche Produktions- und Prozessstandards."

Horstmeier hebt die Vorteile des Werkeverbunds hervor: Die Kooperation zwischen den Werken, der internationale Transfer von Mitarbeitern sowie eine flexible Werkebelegung hülfen, die verfügbaren Kapazitäten optimal zu nutzen. "Wir können sehr kurzfristig und flexibel auf Änderungen in der Kundennachfrage oder auf Marktentwicklungen reagieren, indem wir Produktionsvolumina zwischen einzelnen Produktionslinien oder Motorenstandorten verschieben."

Grundlage der neuen Motorenfamilie ist ein Konstruktionsprinzip mit Reihenanordnung. An einem Montageband lassen sich künftig bis zu vier Grundmotoren herstellen, von denen sich wiederum alle Länder- und Leistungsderivate ableiten lassen. Alle Motoren der neuen Baukastengeneration verfügen laut BMW über Turboaufladung und zahlreiche Standardelemente. Insgesamt liegt der Anteil der verwendeten Gleichteile bei bis zu 60 Prozent, die baulichen Übereinstimmungen zwischen Benzin- und Dieselmotoren betragen rund 40 Prozent. "Die hohe Kommunalität, also die große Anzahl identischer Komponenten innerhalb der Motorenfamilie, sorgt für wichtige Flexibilitäts- und Effizienzvorteile in unserem internationalen Motorenwerkeverbund", so Horstmeier. An allen Motorenstandorten kämen identische Prozesse und dieselbe Anlagentechnik zum Einsatz, was den Installationsaufwand sowie die Anlaufkosten für neue Motoren maßgeblich minimiere. Dies wirke sich positiv auf Produktqualität und Produktivität aus.