Green Production

München. Wer vor der Autokrise die Produktionschefs von Fahrzeugherstellern und Zulieferern nach ihrem wichtigsten Arbeitsgebiet befragt hat, bekam meist „Lean Production“ zu hören. Eine möglichst schlanke Fertigung, so die fast einhellige Meinung der Werksexperten, ist unverzichtbar im immer härteren Wettbewerb. Wer sich dieser Tage mit den Fabrikspezialisten unterhält, stößt auf ein neues Schlagwort: „Green Production“. Eine möglichst nachhaltige, eine ressourcenschonende und somit „grüne“ Fertigung rückt zunehmend in den Blickpunkt der Autoindustrie. Denn stark steigende Preise für Energieträger wie Öl und Gas machen Konzernen wie BMW, Fiat und Renault weltweit zu schaffen.

Und immer schwerer lasten die stark anziehenden Kosten für Rohstoffe wie Stahl oder Aluminium auch auf den Zulieferunternehmen. „Naturkautschuk etwa ist seit Oktober um rund 40 Prozent teurer geworden“, klagt der Goodyear- Manager Marc Junio. „Da braucht man gut auf die Wünsche der Kunden abgestimmte Produkte, um höhere Verkaufspreise durchsetzen zu können.“ Und – dringender noch – man braucht „grüne“ Konzepte für die Fabriken. „Wir müssen die Produktion in unseren Werken weltweit noch ressourcenschonender machen“, forderte jüngst VW-Konzernchef Martin Winterkorn unmissverständlich von seinen Managern. Warum? „Weil wir zu unserer ökologischen Verantwortung stehen“, so Winterkorn. Und, fügte er an, weil dies „langfristig auch wirtschaftlich Sinn macht“.

Die Produktion von Autos ist von der ersten Schraube bis zur Endkontrolle ein sehr energieintensives Geschäft. Besonders viel Strom fließt in die Lackieranlagen und in den Rohbau der Karosseien. Bei Millionen von Neuwagen pro Jahr wirkt jede Kilowattstunde Elektrizität, die sich pro Auto sparen lässt, unter dem Strich finanziell entlastend.

Kein Wunder also, dass der VW-Konzern nun etwa für die Presswerke in seinen Fabriken der Zukunft einen neuen Standard definiert hat: „Das Prinzip der Energierekuperation bei Servo-Direktantrieben mit Torquemotoren ist vergleichbar mit einem Hybrid- Fahrzeug“, sagt Hubert Waltl, im VW-Markenvorstand zuständig für Produktion und Logistik. „Die Bremsenergie der Stößel wird zwischengespeichert und bei Bedarf wieder zum Beschleunigen der Stößel eingespeist.“ Waltl lobt: „Die Ausbringung ist bei deutlich geringerem Energiebedarf um etwa zehn Prozent höher als bei vergleichbaren mechanischen Pressenlinien und um rund 30 Prozent höher als bei hydraulischen Pressenlinien“.

Im neuen US-Werk Chattanooga, das demnächst ans VW-Netz gehen soll, wird das Unternehmen eine solche Vielzahl innovativer Produktions- und Logistikkonzepte umsetzen, dass intern bereits von der „realen VW-Fabrik der Zukunft“ die Rede ist. „Wir haben hier das vorhandene Wissen aus unseren weltweiten Standorten zusammengefasst“, sagte Michael Macht, Produktionsvorstand des VW-Konzerns, jüngst der Automobilwoche. Sein Kollege Winterkorn zählt Chattanooga schon jetzt „zu den modernsten und ,grünsten‘ Autofabriken weltweit“. Reimund Neugebauer, Leiter des Chemnitzer Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik, sieht die gesamte Autoindustrie vor einem „tief greifenden Strukturwandel“. Der Professor weiß: „Strategisches Ziel ist es, durch innovative Produkt- und Prozessentwicklungen 30 Prozent Energieeinsparungen in der unmittelbaren Produktion zu erreichen.“