Standort Zwickau ist Vorreiter im VW-Konzern

Auf die Zahl ist Maik Möckel sichtlich stolz: 28 Prozent. So hoch liegt in Zwickau jetzt der Anteil der Automatisierung in der Endmontage, nachdem VW die Fabrik zum reinen E-Auto-Standort auf Basis der MEB-Plattform umgebaut hat. "Und 28 Prozent ist richtig viel für Montage", sagt Möckel, der eine der beiden Linien des Werks leitet. Bei Golf und Passat, die hier früher vom Band liefen, lag der Wert nur bei 17 Prozent. "Das ist schon ein gewaltiger Sprung."

In Halle 6, in der sich Möckels Arbeitsplatz befindet, laufen derzeit vor allem Audis vom Band: Q4 e-tron und Q4 Sportback e-tron teilen sich die Montagelinie mit dem VW-Schwestermodell ID.4. Zum Jahresende soll noch der ID.5 hinzukommen. Nebenan in Halle 5 laufen ID.3, Cupra Born und ebenfalls der ID.4. Technisch könne man zwischen den Modellen jederzeit wechseln, erläutert Stefan Loth, der das Werk seit Januar leitet. "Der MEB als Basis ist immer gleich. Nur mit anderem Hut."

Viele Handgriffe, die einst manuell erfolgten, erledigen nun Roboterarme. Die Scheiben, die früher von Mitarbeitern eingesetzt wurden, werden nun automatisch verklebt. Ebenso das Dach. Auch den Einbau des Cockpits übernimmt ein Roboter. Es wird bei laufendem Band in den Innenraum geschoben und dann sofort verschraubt. "Das gibt es sonst nirgends", sagt Möckel stolz. Erst beim Verkabeln ist dann Handarbeit gefragt. "Der Kabelstrang ist die letzte Operation, die man nicht automatisieren kann", sagt Loth. "Das ist einer der Bereiche, wo der Mensch noch besser ist."

VW hatte das Werk ab 2018 zum ersten reinen E-Auto-Standort umgebaut. "85 Prozent des gesamten Werks wurden angefasst", berichtet Loth. Insgesamt 1,2 Milliarden Euro ließ sich der Konzern das kosten. Um die schwereren E-Modelle tragen zu können, mussten Bänder und Hängebahnen aufgerüstet werden. Schließlich wiegt allein die Batterie 500 Kilo. Selbst die Bodenplatten wurde verstärkt: von 25 auf 40 Zentimeter Beton.

Und VW nutzte den Umbau, um kräftig an der Produktivität zu schrauben. "Wir wollten das Werk nicht nur für ein neues Modell umrüsten, sondern das modernste Automobilwerk der Welt bauen", sagt Loth. "Das war die Chance, neue Ideen auch auf die Linie zu bringen", fügt Möckel hinzu. Vor allem in der Montage, wo der Anteil der Handarbeit traditionell noch am höchsten ist. In der Lackiererei dagegen lag der Automatisierungsgrad schon vor dem Umbau bei 75 Prozent, im Karosseriebau wurde er noch einmal von 85 auf 89 Prozent gesteigert. Jobs gingen am Standort dabei nicht verloren. Im Gegenzug erhöhte VW Kapazität und Fertigungstiefe.

Wie sich die Automatisierung noch weiter steigern lässt, zeigt VW am Rande des Werks. Hier kommen die Züge aus dem Komponentenwerk Braunschweig an, die Batteriemodule liefern. Mitarbeiter sieht man hier keine. Das Entladen übernimmt ein Ladelift, vollautomatisch. Das 25 Tonnen schwere Gerät fährt am Zug entlang, hievt die Batteriemodule aus den Waggons und lädt sie gegenüber auf einen Lift, der sie ebenso automatisch direkt ins Lager bringt.

Die Erfahrungen aus Zwickau will VW auch an anderen Standorten nutzen, etwa in Emden und Chattanooga in den USA, wo 2022 der ID.4 anläuft. Audi schickte sogar 350 Mitarbeiter nach Zwickau. Sie sollen sich auf den Start der E-Auto-Fertigung in Ingolstadt in einem Jahr vorbereiten.

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