München. Vor dem Hintergrund des sich ständig verschärfenden Wettbewerbs, des hohen Konkurrenzdrucks und massiv steigender Rohstoffpreise justieren die Fahrzeughersteller rund um den Globus ihre Stellschrauben in den Produktionshallen. Die Prozesse sollen künftig noch effektiver und auch wettbewerbsfähiger werden. Ein Beispiel aus dem Hause Volkswagen: Die Wolfsburger stehen in den gesättigten Märkten Westeuropas vor der Aufgabe, trotz der erschwerten Bedingungen die Leistungsfähigkeit der Werke weiter zu steigern. „Unser Ziel ist es, den Konzern durch bessere Prozessketten zu einem wertschöpfungsorientierten und synchronen Unternehmen zu formen“, so Jochem Heizmann, VW-Konzernvorstand für Produktion.
Konkret heißt das: Volkswagen strebt nach Standardisierung. Bis dato wurden die einzelnen Produktionssysteme parallel entwickelt und Ansätze, Abläufe sowie Unterlagen mehrfach konzipiert und ausgearbeitet. Auch eine Art von Verschwendung, wie Heizmann feststellte. „Wir brauchen heute nur noch ein System, einen Methodenbaukasten und eine Vorgehensweise“, erklärt der Vorstand. Seit Ende des vergangenen Jahres arbeiten Expertengruppen der Marken VW, Audi, Seat, Skoda und Bentley an einer Neuausrichtung. Drei Hauptaspekte werden dabei berücksichtigt: die Schaffung einer konzernweiten Umsetzungssystematik, die Definition von Standards in den Bereichen Prozesse, Betriebsmittel, Infrastruktur und Logistik sowie die Einhaltung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses. „Ganz im Sinne von Best Practice werden die besten und erfolgreichsten Ansätze der Marken als Standard in das Konzern-Produktionssystem integriert“, erklärt Heizmann.
Bei Mercedes-Benz steht das Thema Produktivität ebenfalls ganz oben auf der Agenda. Das Unternehmen hat nach eigenen Angaben seit dem Jahr 2006 in seinen Pkw-Werken die Produktivität um 20 Prozent gesteigert. Je nach Baureihe sollen weitere zehn bis 15 Prozent realisiert werden. Deshalb hat Mercedes die Kennzahl HPV („Hours per Vehicle“) für die Werke eingeführt. HPV ermöglicht die exakte Betrachtung der Produktivität innerhalb des Mercedes-Benz-Produktionssystems (MPS). Alle direkten und indirekten Arbeitsaufwendungen fließen neben denen der Angestellten eines Werks in die Berechnung mit ein. Durch HPV ist eine einheitliche Messgröße definiert und ein Effizienz- Controlling möglich, da Werke und Baureihen direkt vergleichbar werden. Das MPS selbst gliedert sich in fünf Bereiche: Arbeitsstrukturen, Just-in-time-Lösungen, kontinuierliche Verbesserung, Qualität und robuste Prozesse sowie eine effiziente Standardisierung.
Hierbei können die einzelnen Punkte nicht losgelöst voneinander betrachtet werden, sondern stehen in einer klaren Abhängigkeit zueinander. Ein Beispiel: Just in time bedeutet, das zu produzieren, was der Kunde will, in der Menge, die er will, zum Zeitpunkt, zu dem er es will. Allerdings wird nur die absolut erforderliche Menge an Material, Ausstattung, Arbeitskräften und Fläche eingesetzt, die der „Job“ benötigt. Das wirkt sich auf die Arbeitsstrukturen, Prozesse und Standards aus. Gezielte Standardisierung erhöht nachhaltig die Flexibilität und Wettbewerbsfähigkeit der Autohersteller.
