Ein lange ersehnter Fortschritt ist endlich in Sicht: die automatisierte Produktion von Kabelbäumen. Dass die im Lauf der Zeit immer komplexer gewordenen und bis zu 50 Kilogramm wiegenden Kabelsätze praktisch nur von Hand gefertigt werden können, ist der Branche schon lange ein Dorn im Auge.
Denn der Aufwand ist hoch. Und wenn man einmal einen Standort gefunden hat, an dem die Löhne niedrig genug sind und man die nötigen Arbeitskräfte findet, ist man an ihn gebunden. Das wurde schmerzlich deutlich, als nach dem Beginn des russischen Kriegs gegen die Ukraine von dort zeitweise keine Kabelsätze mehr geliefert wurden und deswegen teilweise die Automobilproduktion gestoppt wurde.
Doch Roboter bekommen den Kabelbaum bislang nicht in den Griff, weil er so komplex ist und weil sich Roboter mit der Handhabung sogenannter „biegeschlaffer“ Bauteile wie Kabel und mit einer hohen Zahl unterschiedlicher Steckverbinder schwertun. Aber inzwischen haben Experten des Automotive-Forschungscampus Arena 2026 zusammen mit 24 Unternehmen der Branche Standards für die Auslegung von Kabelbäumen entwickelt, durch die zunächst Teilbereiche des Kabelstrangs maschinell konfektioniert werden können.
Die Herausforderung ist die enorme Variantenvielfalt und Komplexität durch unterschiedlichste Teile, „angefangen bei Steckverbindern bis hin zu kleinsten Halteteilen, wie den sogenannten Tannenbaum-Clips. Hinzukommt, dass auch jeder Leitungssatz unterschiedlich ist. In der Regel haben wir es mit dem sogenannten KSK zu tun, dem kundenspezifischen Kabelbaum, also einem Unikat mit der Losgröße 1“, erläutert Georg Schnauffer, stellvertretender Geschäftsführer von ARENA2036, der Automobilwoche. Für eine automatisierte Kabelbaumfertigung sei es „extrem wichtig, dass für möglichst viele Berührungspunkte zwischen dem Produkt Leitungssatz und den möglichen Maschinen Standards definiert werden“. Dafür soll nun eine Norm sorgen.
