CO2-neutrale Produktion ist in einigen Werken schon Realität

Als der Porsche Taycan vor zwei Jahren Premiere feierte, läutete der Sportwagenbauer nicht nur die Ära rein elektrischer Sportwagen ein. Mit der neuen Fabrik am Stammsitz in Stuttgart-Zuffenhausen wurde auch die Produktion des Fahrzeugs CO2-neutral gemacht. Ohne diese Maßnahme würde die Umweltbilanz eines Elektroautos wesentlich schlechter ausfallen.

Der Aufwand für eine CO2-neutrale Herstellung ist beträchtlich. So kommt die Energieversorgung für sämtliche Gebäude der Taycan-Fertigung sowie für alle Schritte in der Produktion vom Karosseriebau bis zur Endmontage aus regenerativen Quellen. Dafür hat Porsche unter anderem zwei Blockheizkraftwerke in Betrieb genommen, für die Biogas bezogen wird.

Bei der Errichtung der Fabrik wurde Material des vorigen Baus recycelt. Die Fassade ist für einen Pilotversuch mit einem Material beschichtet, das Stickoxide aus der Umgebungsluft absorbiert. Langfristiges Ziel ist eine "Zero Impact Factory", also eine Fabrik, die keine messbaren Umweltauswirkungen mehr hat. Dazu gehören auch die Wiederverwertung des Abfalls und der Umgang mit Wasser. "Hier besteht noch Handlungsbedarf", räumt Porsche-Produktionschef Albrecht Reimold ein. Der nächste Meilenstein soll 2025 erreicht werden.

Wie Porsche haben auch andere Hersteller ihre Fabriken für E-Autos zu Vorzeigeprojekten der Umweltfreundlichkeit gemacht. Für den EQS und die S-Klasse hat Daimler in Sindelfingen mit der Factory 56 eine CO2-neutrale Produktionsstätte eröffnet. Auf dem Dach befindet sich eine riesige Fotovoltaik-Anlage, die ein Drittel des benötigten Stroms liefern kann. In der Betonfassade wurde recyceltes Abbruchmaterial verwendet.

Der spezifische Energiebedarf liege rund 25 Prozent unter dem Stromverbrauch einer vergleichbaren Fertigungsstätte, heißt es bei Daimler. Bis 2022 sollen sämtliche Werke CO2-neutral gemacht werden. "Die Factory 56 in Sindelfingen ist die Blaupause für all unsere künftigen Fahrzeugmontagen rund um den Globus – das betrifft unsere bestehenden Werke genauso wie neue Standorte", sagt Mercedes-COO Markus Schäfer.

Ähnlich verfährt Volkswagen, wo die Produktion des elektrischen ID.3 als Vorbild gilt. Er soll über die gesamte Lieferkette hinweg bilanziell CO2-neutral gefertigt werden. Im Montagewerk in Zwickau wird zu 100 Prozent Grünstrom eingesetzt. Dies gilt auch für die energieintensive Batteriezellfertigung, bei der rund 40 Prozent der CO2-Emissionen eines Elektrofahrzeugs entstehen.

Die Hallen in Zwickau, wo in der Spitze bis zu 1500 Fahrzeuge pro Tag vom Band laufen, minimieren den Strom-, Wasser- und Wärmeverbrauch entsprechend der Nutzung. Bei der thermischen Nachverbrennung in der Lackiererei wird die Abgastemperatur so optimiert, dass sie einerseits noch hoch genug für die Qualität ist, andererseits aber nicht zu viel Schadstoffe in die Luft geblasen werden. Was in Zwickau in der Fertigung nicht vermieden werden kann, wird über Klimaschutzprojekte kompensiert, die dem Gold-Standard entsprechen.

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