E-Autos: Milliardenrisiko bei Batterie-Rückrufen

Ein bislang noch selten auftretendes Problem kann die Autohersteller in Zukunft mit Milliardenbeträgen belasten. Diese Schlußfolgerung zieht die Unternehmensberatung KBC (Kemény Boehme Consultants) nach der Analyse von einzelnen Batterie-Tauschaktionen bei verschiedenen Herstellern.

"Produktrückrufe sind für Unternehmen immer eine enorme Herausforderung. Bei Batterien aber steigen die Komplexität und die Kosten nochmals deutlich an", sagt Felix Feuerbach, Senior Partner bei KBC.

Produktrückrufe aufgrund von Defekten am Hochvoltspeicher beliefen sich derzeit weltweit auf bis zu 150.000 Fahrzeuge. Das ist zwar noch weit entfernt von den Millionen-Rückrufen, die in der Verbrenner-Welt schon vielfach vorgekommen sind. Dennoch sei bereits ein solches Szenario bei Elektroautos sehr kostspielig, rechnet der KBC-Berater vor.

"Wir gehen davon aus, dass mit der aktuellen Batterietechnik etwa 0,5 bis 1,0 Prozent aller heute im Feld befindlichen BEVS ein Thema haben werden, mit Defekten oder mit Sicherheitsfragen bei der Batterie."

Derzeit koste ein durchschnittliches E-Fahrzeug in der Herstellung rund 32.000 Euro. Die darin enthaltene Batterie kann bis zu 50 Prozent davon ausmachen, also knapp 16.000 Euro aus.

Falls nun der Speicher aufgrund eines erheblichen Mangels oder Sicherheitsrisikos ausgetauscht werden müsse, beliefen sich die Kosten eines solchen Ruckrufes mit Austausch der Batterie in diesem Beispiel allein für den Hochvoltspeicher auf 2,4 Milliarden Euro.

Darin seien die Kosten für das Handling, den Ein- und Ausbau, sowie für Entsorgung, Recycling oder Instandsetzung der defekten Speicher und eventuelle Entschädigungen von Kunden noch nicht berücksichtigt. "Bei einem solchen Szenario können Batterie-Rückrufe unter Umständen existenzbedrohende Ausmaße annehmen", warnt Feuerbach.

Das auf Recycling und Remanufacturing spezialisierte britische Unternehmen Autocraft Solutions Group hat in Großbritannien als erster Dienstleister ein Zentrum für die Reparatur und das Remanufacturing von Fahrbatterien aufgebaut. Dabei kann Autocraft die Batterien bis auf Zell-Ebene hinunter bearbeiten. Dabei lautet das Motto des Dienstleisters "recycling is good, repairing is better."

In vielen Fällen ist allerdings die Reparatur einer Batterie noch nicht wirtschaftlich. Einige Unternehmen sind deshalb dazu übergegangen, defekte Batteriepacks in einer geschützten Lagerhallen einzumotten, bis bessere Recycling-Methoden zur Verfügung stehen.

Autocraft erwartet im Raum der Europäischen Union einen rasanten Anstieg defekter Speicher aus Elektroautos. Bis 2030 sei mit rund 350.000 aufgelaufenen Fällen zu rechnen.

Der Rückruf von tausenden oder gar zehntausenden von schweren und großen Fahrbatterien stelle in jedem Fall eine große logistische Herausforderung dar, selbst wenn der Reparaturaufwand gering sein sollte, schildert KBC-Berater Feuerbach die Risiken.

Ein großes Problem stelle die Bauweise und die Art und Weise der Integration der Batteriepacks in modernen EVs dar. "Hochvoltspeicher sind hochintegrierte Bauteile, bei deren Entwicklung der Fokus heute überwiegend auf Energiedichte und Gewicht liegt – und nicht auf Austauschbarkeit von defekten Bauteilen."

Um die Akkus immer leistungsfähiger zu machen, werden sie immer kompakter gebaut und immer tiefer in das Gesamtfahrzeug integriert. Und da die Packs absolut wasserdicht und möglichst feuerfest sein müssen, werden sie massiv verklebt und ausgegossen oder aufgeschäumt.

"Wenn nur eine Zelle im Pack beschädigt ist, muss dennoch das gesamte Batteriepack geöffnet und minutiös untersucht werden." Diese Arbeiten kann nur eine besonders ausgerüstete Werkstatt mit besonders qualifizierten Mitarbeitern vornehmen. Nicht jeder Servicebetrieb ist dazu bislang in der Lage.

Doch das ist noch nicht alles: "Der industrieweite Trend zu 'cell to pack' (Einbau der Zellen direkt ins Batteriepack ohne Module) und verstärkt auch 'cell to everything' (Integration der Batteriezellen direkt in andere Gehäuse) macht das Öffnen und Reparieren von Batteriepacks nochmals aufwändiger und in einigen Fällen sogar unmöglich. Dann ist nur ein vollständiger Ersatz möglich."

Diese ultimative Lösung sei für die Hersteller allerdings die teuerste Lösung, denn bis zu 60 Prozent der Herstellungskosten eines neuen Elektro-Pkw können heute auf die Hochvoltspeicher fallen.

Da eine Zelle meist in mehreren Marken, Baureihen und Modellen verbaut werde, seien bei dem Rückruf einer bestimmten Zelle schnell hunderttausende Fahrzeuge betroffen.

Feuerbach rät aufgrund der von ihm berechneten Szenarien dazu, Rückrufe von Batterien möglichst zu vermeiden und frühzeitig präventiv tätig zu werden.

Dabei gehe die aktuelle "cell to pack"-Bauweise in die falsche Richtung. "Hersteller sollten die Reparaturfähigkeit ihrer Speichersysteme stärker in den Fokus rücken. Denn die Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit der Elektromobilität hängt maßgeblich vom richtigen Umgang mit defekten Hochvoltspeichern ab."